1.干熄焦副省煤器技術(shù)特點(diǎn)

以某廠干熄焦裝置處理能力140t/h為例。

干熄焦裝置額定處理能力140t/h，采用帶橫移的旋轉(zhuǎn)焦罐及高溫高壓自然循環(huán)余熱鍋爐，產(chǎn)生蒸汽大到80.5t/h，實(shí)際71.87t/h，主蒸汽調(diào)節(jié)閥后壓力9.5MPa，溫度540℃。配置1套25MW抽凝式汽輪發(fā)電機(jī)組用來(lái)發(fā)電和供熱。
干熄焦年處理105.3萬(wàn)t/a(年運(yùn)行時(shí)間按345天計(jì)算)，溫度1000±50℃焦炭。主要產(chǎn)品產(chǎn)量：蒸汽37.26萬(wàn)t/a，壓力1.2MPa,溫度過(guò)熱;發(fā)電125.33×106 kWh/a;除塵焦粉2.1萬(wàn)t/a。主要技術(shù)特點(diǎn)如下:

1)干熄槽(冷卻段)采用矮胖型。

2) 爐頂設(shè)料鐘式布料器。

3) 在冷卻段與循環(huán)風(fēng)機(jī)之間設(shè)置給水預(yù)熱器，使干熄爐入口處的循環(huán)氣體溫度由約170℃降至≤130℃。

4) 采用連續(xù)排料的電磁振動(dòng)給料器與旋轉(zhuǎn)密封閥組合的排出裝置。

5) 爐頂水封設(shè)壓縮空氣吹掃管。

6) 電機(jī)車采用APS強(qiáng)制對(duì)位裝置，使焦罐車在提升塔下的對(duì)位修正范圍控制在±100mm，對(duì)位精度達(dá)±10mm。

7) 余熱鍋爐采用膜式水冷壁，全懸掛形式。高溫高壓自然循環(huán)。

8) 提升機(jī)使用PLC控制。

9) 干熄槽設(shè)有2個(gè)料位計(jì)，高料位采用電容式料位計(jì)，同時(shí)采用雷達(dá)微波料位計(jì)進(jìn)行連續(xù)測(cè)量。

10) 裝入裝置漏斗后部設(shè)有尾焦收集裝置。

11) 采用帶橫移的旋轉(zhuǎn)焦罐。

12) 根據(jù)干熄槽各部位的操作溫度和工作特點(diǎn)，采用性能不同的耐火材料。

2.生產(chǎn)操作技術(shù)要求以下：

1) 旋轉(zhuǎn)焦罐內(nèi)只能接一爐焦炭(約21.4t)，靜置時(shí)間不超過(guò)30min，焦罐內(nèi)不得裝入爐頭焦、余煤、鐵器等。

2) 干熄爐預(yù)存段壓力保持在0～-100Pa，爐內(nèi)料位控制在常用料位(下限料位與上限料位之間)，排焦溫度小于200℃。

3) 嚴(yán)格控制干熄爐入口處循環(huán)氣體的溫度在115～130℃之間，在鍋爐入口處溫度不高于970℃，工況正常時(shí)不得低于680℃。

4) 通過(guò)導(dǎo)入空氣(鍋爐入口溫度在600～970℃時(shí))以及向循環(huán)氣體通入N2(鍋爐入口溫度600℃以下或970℃以上時(shí))，及時(shí)調(diào)控循環(huán)氣體含量，使其符合工藝要求。要求CO<6百分點(diǎn)，h2<3，o2<1，co2≤15，n2>75。

5) 按設(shè)備運(yùn)行情況及時(shí)調(diào)控純水箱、除氧器、汽包的水位。除鹽水罐水位：0±100 mm(根據(jù)實(shí)際工況確定零點(diǎn));除氧器水位：0±100mm;汽包水位：0±50mm。

6) 認(rèn)真分析鍋爐水質(zhì)及時(shí)調(diào)控使水質(zhì)達(dá)標(biāo)，主蒸汽品質(zhì)合格。

7) 嚴(yán)格控制好副省煤器的入口水溫不低于60℃，除氧器入口水溫不高于85℃。

8) 控制除氧器壓力保持在0.02MPa以上，確保除氧效果。

9) 控制外部管網(wǎng)輸入的壓縮空氣、儀表用壓縮空氣及N2壓力在0.4MPa以上，低壓蒸汽壓力在0.6MPa以上。

10) 根據(jù)工況及時(shí)調(diào)整循環(huán)風(fēng)量的大小，保證鍋爐順利運(yùn)行。

11) 鍋爐入口氣體壓力，控制范圍-800～-200Pa。

12) 二次過(guò)熱器入口溫度540℃以下，且不低于飽和溫度±10℃。

13) 主蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥后出口蒸汽溫度540±10℃，壓力9.5±0.2MPa。

14) 鍋爐給水溫度104℃。

3.干熄焦工藝技術(shù)效益分析

1) 改善焦炭質(zhì)量。與濕法熄焦相比，采用干法熄焦可以提高焦炭M40 3～4，M10降低0.3～0.8，反應(yīng)后強(qiáng)度CSR提高3～5，焦炭反應(yīng)性CRI降低1～5。焦炭冷強(qiáng)度提高的原因，一方面，由于紅焦在干熄爐預(yù)存室向干熄焦槽下移過(guò)程中緩慢冷卻，避免了濕熄焦過(guò)程中內(nèi)應(yīng)力驟增的問(wèn)題，減少了焦炭大量微裂紋的產(chǎn)生;另一方面，由于焦炭在干熄槽內(nèi)自上而下運(yùn)動(dòng)，并進(jìn)行碰撞和摩擦，使焦炭得到了充分的機(jī)械“整粒”作用。有研究認(rèn)為，CDQ焦炭的總表面積，特別是微孔的表面積顯著小于濕法熄焦的焦炭，從而使CDQ焦炭的CO2反應(yīng)性指標(biāo)CRI比濕熄焦焦炭低，而反應(yīng)后強(qiáng)度CSR也相應(yīng)提高。因此，焦炭微孔數(shù)量的減少和微孔表面積的降低是CDQ焦炭強(qiáng)度和熱反應(yīng)性能提高的主要原因。

2) 回收紅焦顯熱。出爐的紅焦顯熱約占焦?fàn)t能耗40，這部分能量相當(dāng)于煉焦煤能量5。如回收和利用，可顯著降低產(chǎn)品成本，并達(dá)到節(jié)能降耗的效果。采用干熄焦可回收80的紅焦顯熱，平均每干熄1t焦炭可回收3.9MPa、450℃的蒸汽0.45～0.6t。

3) 減少環(huán)境污染。干熄焦產(chǎn)生的蒸汽可用于發(fā)電，可以避免生產(chǎn)相同數(shù)量蒸汽的鍋爐燃煤對(duì)大氣的污染，尤其可減少SO2、H2S的排放。另外，在保持焦炭質(zhì)量的前提下，采用干熄焦工藝可以增加弱粘結(jié)性煤用量、減少焦、肥煤配入量10～20，緩解緊張的煉焦煤。

4) 節(jié)能降耗效果顯著。某企業(yè)140t/h CDQ裝置實(shí)際運(yùn)行產(chǎn)生的效益如下：每年可產(chǎn)生0.95MPa蒸汽40萬(wàn)t，年發(fā)電量2700萬(wàn)kWh，二者年創(chuàng)效益3700萬(wàn)元。降低焦化工序能耗40kgce/t焦，向大氣排放污染物減少36.96萬(wàn)t，改善了焦化周邊環(huán)境。焦炭質(zhì)量經(jīng)實(shí)測(cè)對(duì)比M40提高4，M10降低0.9;焦炭熱性能CSR提高5.7，CRI降低3.4。